Por que as linhas pretas aparecem repetidamente na extrusora? Este artigo ensina como determinar rapidamente se isso é causado por um problema no cilindro ou no parafuso.

As linhas pretas frequentes nas extrusoras são causadas principalmente pela contaminação da matéria-prima, depósitos de carbono no equipamento e componentes desgastados. Esses problemas exigem investigação e localização de acordo com as etapas abaixo.

1. Questões de matéria-prima e materiais auxiliares

Esta é a causa mais comum e deve ser priorizada.

Impurezas de matéria-prima: Matérias estranhas negras, como poeira, detritos metálicos ou outros masterbatches, podem ser introduzidas nas matérias-primas durante a produção, armazenamento ou transporte.

Umidade ou degradação da matéria-prima: A umidade excessiva nas matérias-primas pode levar à carbonização durante a extrusão em alta temperatura, resultando em manchas pretas. A degradação por armazenamento prolongado também pode resultar na formação de materiais pretos carbonizados.

Problemas de masterbatch ou aditivos: A má dispersão do masterbatch pode resultar em partículas negras aglomeradas. A adição excessiva de aditivos (como antioxidantes) pode levar à carbonização em altas temperaturas.

2. Depósitos de carbono dentro do equipamento: Após uso prolongado, o material residual pode facilmente permanecer no cilindro, parafuso ou molde, levando à carbonização e à formação de linhas pretas.

Limpeza incompleta durante o tempo de inatividade: O material residual no cilindro e na rosca não foi completamente limpo após a execução anterior. Quando a máquina é reiniciada, esse material residual carboniza em altas temperaturas e se mistura com o novo material. Configurações inadequadas dos parâmetros de produção: As temperaturas de extrusão são muito altas, ultrapassando a temperatura de estabilidade térmica da matéria-prima, causando superaquecimento e carbonização no barril.

Incompatibilidade da velocidade da rosca com a taxa de alimentação: A velocidade de alimentação é muito lenta, enquanto a velocidade da rosca é muito rápida, fazendo com que o material permaneça no cilindro por muito tempo, levando à degradação térmica e à carbonização.

3. Desgaste ou falha de peças do equipamento

Detritos metálicos de peças desgastadas ou impurezas introduzidas por vedações danificadas também podem causar linhas pretas.

Desgaste do parafuso e do cilindro: Após uso prolongado, a folga entre oparafuso e barrilaumenta, facilitando que o material fique preso e carbonizado na lacuna. O pó metálico gerado pelo desgaste pode se misturar ao material, formando linhas pretas.

Problemas de molde: Depósitos de carbono ou arranhões no canal de fluxo do molde podem fazer com que o material fique preso e carbonizado durante o fluxo. Vedações do molde danificadas podem permitir a entrada de impurezas externas no canal de fluxo.

Obstrução ou danos ao filtro: Filtros de fusão que não são substituídos há muito tempo podem ficar entupidos, causando fluxo deficiente de material e superaquecimento e carbonização localizados. Filtros danificados podem permitir que impurezas entrem diretamente no molde. Recomenda-se verificar na ordem “matérias-primas → limpeza de equipamentos → inspeção de acessórios”. Primeiro substitua um lote de novas matérias-primas para teste. Após eliminar o problema da matéria-prima, desmonte e limpe o cano, parafuso e molde e, por fim, verifique o estado dos acessórios como parafuso e filtro.

À medida que o plástico fundido passa por todo o processo de transporte, compressão e fusão dentroo parafuso, mesmo a menor imperfeição da superfície pode se tornar um terreno fértil para listras pretas. A rugosidade superficial comum em parafusos convencionais facilita que o material fique preso nas folgas da rosca durante a rotação em alta velocidade. Isto, juntamente com o aquecimento repetido, forma produtos carbonizados, causando listras pretas no produto acabado.

A seleção de materiais também é crucial. Nossos parafusos são feitos de liga de aço nitretado 38CrMoALA de alta qualidade. Este passa por um tratamento de têmpera e nitretação de sete dias, resultando em uma camada nitretada de 0,50-0,70 mm de espessura e uma dureza superficial de HV950-1050. Estas propriedades do material garantem excelente resistência ao desgaste mesmo em temperaturas em torno de 200°C, prolongando a vida útil do parafuso em pelo menos um quinto em comparação com produtos convencionais. Isso evita o acúmulo de material em cantos mortos devido ao desgaste da superfície durante o uso prolongado.

Através de usinagem de precisão, o parafuso atinge um acabamento superficial espelhado de Ra0,4 mícrons, várias vezes superior ao padrão da indústria. Isto se traduz em uma diferença de altura não superior a 0,4 mícron por milímetro do comprimento da superfície do parafuso, apenas 1/200 do diâmetro de um fio de cabelo humano. Esta superfície ultralisa reduz significativamente o risco de retenção de material e elimina o caminho para listras pretas.