Notícias

Especifique uma granulação de parafuso único nesta ordem: matéria-prima, preparação necessária do fundido, carga de ventilação, serviço de mistura, resistência à filtração e método de pelotização. Indique se a alimentação é granulada limpa, pó, aglomerado, flocos lavados ou um fluxo reciclado variável. Fornece grau de resina, condição de teste MFR, umidade, contaminação, enchimento, saída alvo, motor, rpm, arranjo de vácuo e sintomas atuais. O parafuso pode então ser projetado em torno de uma janela de material real em vez de um diâmetro nominal.

Escolha um parafuso soprador de filme nesta ordem: resina e formulação, filme acabado e estrutura de camada, serviço de linha, depois geometria do parafuso e sistema de superfície. Solicite o grau exato da resina e a condição do teste de fluxo de fusão, não apenas “LDPE”, “LLDPE” ou “HDPE”. Registre a proporção de mistura, aditivos, conteúdo reciclado, produção, velocidade da rosca, motor, matriz, largura do filme e faixa de espessura. Só então decida o diâmetro, L/D, profundidade de alimentação, perfil de fusão, seção de dosagem e se uma barreira ou seção de mistura é justificada.

Meça o desgaste como um par baseado em localização e não como um diâmetro de parafuso. Marque estações axiais através das zonas de alimentação, compressão e medição. Em cada estação, registre o diâmetro externo do parafuso e o diâmetro interno do cilindro em múltiplas direções angulares. Em seguida, calcule a folga diametral e radial separadamente. Compare o mapa com o desenho original aprovado ou com uma referência de projeto claramente acordada. Se você tiver apenas as peças desgastadas, rotule os resultados como dados de condição. Não os apresente como dimensões originais.

Substitua o parafuso apenas quando o diâmetro do cilindro medido, a circularidade, a condição da superfície e o alinhamento permanecerem adequados para o novo parafuso proposto. Substitua ambas as peças quando o cilindro estiver alargado, oval, localmente desbotado, marcado ou corroído o suficiente para que o novo parafuso ainda funcione com folga excessiva ou irregular. Se você não tiver medidas de furo, não adivinhe. Nossa posição de fábrica é simples: uma cotação apenas de parafuso não deve ser tratada como uma recomendação técnica completa até que a condição do cano tenha sido verificada.

Escolha uma rosca convencional para uma alimentação de pellets estável e uniforme e uma produção moderada quando a operação simples for a prioridade. Escolha uma rosca de barreira quando a linha precisar de fusão mais completa e produção estável em taxas mais altas, especialmente para PE e PP. Escolha uma rosca de mistura quando a uniformidade da temperatura de fusão, distribuição de cor ou dispersão de aditivos for o principal problema. As funções de barreira e mistura não são mutuamente exclusivas. O parafuso único do painel de alumínio-plástico da Nanhaiya, por exemplo, usa uma seção de mistura do tipo barreira para suportar o derretimento, a uniformidade da temperatura de fusão e a distribuição de corantes e retardadores de chama.

Uma extrusora de parafuso único surge quando o fluxo de material através da linha deixa de ser estável. As fontes comuns incluem alimentação inconsistente, variação da velocidade da rosca, temperatura instável do cilindro, fusão incompleta ou instável, mudança de tela ou restrição da matriz, desgaste do parafuso e do cilindro e variação de velocidade a jusante. Registre a pressão de fusão, a corrente do motor, a velocidade da rosca, as temperaturas da zona, a taxa de alimentação e a velocidade a jusante na mesma linha do tempo antes de alterar as configurações. Se a pressão e a saída se moverem juntas, investigue a extrusora e o caminho do fluxo. Se as tendências da extrusora permanecerem estáveis ​​enquanto o produto muda, comece com a matriz, o resfriamento, o vácuo, o transporte ou a bobinadeira.